تولید و استفاده از ابزار الماس پلی کریستالی

ابزار PCD از نوک چاقوی الماس پلی کریستالی و ماتریس کاربید از طریق دمای بالا و پخت و پز با فشار بالا ساخته شده است. این نه تنها می تواند به مزایای سختی زیاد ، هدایت حرارتی بالا ، ضریب اصطکاک کم ، ضریب انبساط حرارتی کم ، میل کمتری با مدول فلزی و غیر فلزی ، الاستیک بالا ، بدون سطح برش ، ایزوتروپیک ، بلکه قدرت بالای آلیاژ را نیز در نظر بگیرد.
پایداری حرارتی ، چقرمگی ضربه و مقاومت در برابر سایش شاخص های اصلی عملکرد PCD هستند. از آنجا که بیشتر در دمای بالا و محیط تنش بالا استفاده می شود ، ثبات حرارتی مهمترین چیز است. این مطالعه نشان می دهد که پایداری حرارتی PCD تأثیر زیادی در مقاومت در برابر سایش آن و چقرمگی ضربه دارد. داده ها نشان می دهد که هنگامی که درجه حرارت بالاتر از 750 است ، مقاومت سایش و مقاومت در برابر تأثیر PCD به طور کلی 5 ٪ -10 ٪ کاهش می یابد.
حالت کریستالی PCD خصوصیات آن را تعیین می کند. در ریزساختار ، اتم های کربن پیوندهای کووالانسی با چهار اتم مجاور تشکیل می دهند ، ساختار چهار ضلعی را به دست می آورند و سپس کریستال اتمی را تشکیل می دهند که دارای جهت گیری قوی و نیروی اتصال و سختی زیاد است. شاخص های اصلی عملکرد PCD به شرح زیر است: ① سختی می تواند به 8000 HV ، 8-12 بار کاربید برسد. redant هدایت حرارتی 700W / mk ، 1.5-9 برابر ، حتی بالاتر از PCBN و مس است. ③ ضریب اصطکاک به طور کلی فقط 0.1-0.3 است ، بسیار کمتر از 0.4-1 کاربید ، به طور قابل توجهی نیروی برش را کاهش می دهد. co ضریب انبساط حرارتی فقط 0.9x10-6-1.18x10-6،1 / 5 کاربید است که می تواند تغییر شکل حرارتی را کاهش داده و دقت پردازش را بهبود بخشد. ⑤ و مواد غیر فلزی نسبت به تشکیل گره ها میل کمتری دارند.
نیترید بور مکعب از مقاومت اکسیداسیون قوی برخوردار است و می تواند مواد حاوی آهن را پردازش کند ، اما سختی از الماس کریستالی تک ، سرعت پردازش کند و راندمان کم است. الماس کریستال تک از سختی بالایی برخوردار است ، اما چقرمگی کافی نیست. ناهمسانگرد باعث می شود که تفکیک در امتداد (111) سطح تحت تأثیر نیروی خارجی آسان شود و راندمان پردازش محدود است. PCD یک پلیمر است که توسط ذرات الماس به اندازه میکرون با استفاده خاص سنتز می شود. ماهیت هرج و مرج تجمع بی نظم ذرات منجر به ماهیت ایزوتروپیک ماکروسکوپی آن می شود و هیچ سطح جهت و شکاف در مقاومت کششی وجود ندارد. در مقایسه با الماس تک کریستالی ، مرز دانه PCD به طور موثری ناهمسانگردی را کاهش داده و خواص مکانیکی را بهینه می کند.
1. اصول طراحی ابزارهای برش PCD
(1) انتخاب معقول از اندازه ذرات PCD
از لحاظ تئوریکی ، PCD باید سعی کند دانه ها را اصلاح کند و توزیع مواد افزودنی بین محصولات باید تا حد امکان یکنواخت باشد تا بر ناهمسانگردی غلبه کند. انتخاب اندازه ذرات PCD نیز مربوط به شرایط پردازش است. به طور کلی ، از PCD با استحکام بالا ، سختی خوب ، مقاومت در برابر ضربه خوب و دانه ریز برای اتمام یا فوق العاده استفاده می شود و از PCD دانه درشت می توان برای ماشینکاری خشن عمومی استفاده کرد. اندازه ذرات PCD می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد سایش ابزار تأثیر بگذارد. ادبیات مربوطه خاطرنشان می کند که وقتی دانه مواد اولیه بزرگ است ، مقاومت سایش به تدریج با کاهش اندازه دانه افزایش می یابد ، اما وقتی اندازه دانه بسیار اندک باشد ، این قانون کاربردی نیست.
آزمایش های مرتبط چهار پودر الماس با اندازه متوسط ​​ذرات 10um ، 5um ، 2um و 1um را انتخاب کردند و نتیجه گرفت که: ① با کاهش اندازه ذرات مواد اولیه ، CO به طور مساوی پخش می شود. با کاهش ② ، مقاومت سایش و مقاومت در برابر حرارت PCD به تدریج کاهش می یابد.
(2) انتخاب معقول فرم دهان تیغه و ضخامت تیغه
شکل دهان تیغه عمدتا شامل چهار ساختار است: لبه معکوس ، دایره صاف ، لبه وارونه کامپوزیت دایره و زاویه تیز. ساختار زاویه ای تیز باعث تیز شدن لبه می شود ، سرعت برش سریع است ، می تواند به طور قابل توجهی نیروی برش را کاهش دهد و Burr ، کیفیت سطح محصول را بهبود بخشد ، برای آلیاژ آلومینیوم سیلیکون کم و سایر سختی های کم ، یکنواخت فلز غیر آهنی مناسب تر است. ساختار گرد چاق می تواند دهان تیغه را منتقل کند و زاویه R را تشکیل دهد ، به طور موثری از شکستن تیغه جلوگیری کند ، مناسب برای پردازش آلیاژ آلومینیوم سیلیکون متوسط ​​/ بالا. در برخی موارد خاص ، مانند عمق برش کم عمق و تغذیه چاقوی کوچک ، ساختار گرد صاف ترجیح داده می شود. ساختار لبه معکوس می تواند لبه ها و گوشه ها را افزایش دهد ، تیغه را تثبیت کند ، اما در عین حال فشار و مقاومت برش را افزایش می دهد ، مناسب تر برای برش بار سنگین آلیاژ آلومینیوم سیلیکون بالا.
به منظور تسهیل EDM ، معمولاً یک لایه ورق PDC نازک (0.3-1.0 میلی متر) ، به علاوه لایه کاربید را انتخاب کنید ، ضخامت کل ابزار در حدود 28 میلی متر است. لایه کاربید نباید خیلی ضخیم باشد تا از طبقه بندی ناشی از اختلاف استرس بین سطوح پیوند جلوگیری شود
2 ، فرآیند تولید ابزار PCD
فرآیند تولید ابزار PCD به طور مستقیم عملکرد برش و عمر سرویس ابزار را تعیین می کند ، که کلید کاربرد و توسعه آن است. فرآیند تولید ابزار PCD در شکل 5 نشان داده شده است.
(1) ساخت قرص های کامپوزیت PCD (PDC)
① فرآیند تولید PDC
PDC به طور کلی از پودر الماس طبیعی یا مصنوعی و ماده اتصال دهنده در دمای بالا (1000-2000 ℃) و فشار زیاد (5-10 اتمسفر) تشکیل شده است. ماده اتصال دهنده پل اتصال را با تیک ، sic ، fe ، co ، ni و غیره به عنوان اجزای اصلی تشکیل می دهد و کریستال الماس در اسکلت پل اتصال به شکل پیوند کووالانسی تعبیه شده است. PDC به طور کلی در دیسک هایی با قطر و ضخامت ثابت و سنگ زنی و جلا و سایر درمان های فیزیکی و شیمیایی مربوطه ساخته می شود. در اصل ، شکل ایده آل PDC باید تا حد امکان ویژگی های بدنی عالی الماس کریستال تک را حفظ کند ، بنابراین ، مواد افزودنی موجود در بدن پخت و پز باید تا حد امکان باشد ، در همان زمان ، پیوند DD ذرات تا حد ممکن ترکیب می شود.
② طبقه بندی و انتخاب اتصال دهنده ها
چسب مهمترین عامل مؤثر بر پایداری حرارتی ابزار PCD است که به طور مستقیم بر سختی ، مقاومت سایش و پایداری حرارتی آن تأثیر می گذارد. روشهای مشترک پیوند PCD عبارتند از: آهن ، کبالت ، نیکل و سایر فلزات انتقال. پودر مخلوط CO و W به عنوان ماده اتصال دهنده مورد استفاده قرار گرفت و عملکرد جامع PCD پخت و پز بهترین بود که فشار سنتز 5.5 GPa ، دمای پخت 1450 و عایق برای 4 دقیقه بود. sic ، tic ، wc ، tib2 و سایر مواد سرامیکی. SIC پایداری حرارتی SIC بهتر از CO است ، اما سختی و سختی شکستگی نسبتاً کم است. کاهش مناسب اندازه مواد اولیه می تواند سختی و سختی PCD را بهبود بخشد. بدون چسب ، با گرافیت یا منابع کربن دیگر در دمای فوق العاده بالا و فشار زیاد سوخته در الماس پلیمری نانو (NPD). استفاده از Graphite به عنوان پیشرو برای تهیه NPD بیشترین شرایط است ، اما NPD مصنوعی دارای بالاترین سختی و بهترین خصوصیات مکانیکی است.
انتخاب و کنترل غلات ③
پودر الماس مواد اولیه یک عامل اصلی مؤثر بر عملکرد PCD است. میکروپودر الماس پیش درمانی ، اضافه کردن مقدار کمی از مواد مانع رشد ذرات الماس غیر طبیعی و انتخاب معقول مواد افزودنی پخت می تواند رشد ذرات الماس غیر طبیعی را مهار کند.
NPD خالص بالا با ساختار یکنواخت می تواند به طور موثری ناهمسانگردی را از بین ببرد و خواص مکانیکی را بیشتر بهبود بخشد. پودر پیش ساز نانوگرافی تهیه شده به روش سنگ زنی توپ با انرژی بالا برای تنظیم میزان اکسیژن در پیش از درجه حرارت بالا استفاده شد و گرافیت را به الماس زیر 18 GPA و 2100-2300 ℃ تبدیل کرد و با کاهش ضخامت لاملا ، سختی تولید کرد.
④ اواخر درمان شیمیایی
در همان دما (200 درجه سانتیگراد) و زمان (20 ساعت) ، اثر حذف کبالت از اسید لوییس-فکل 3 به طور قابل توجهی بهتر از آب بود و نسبت بهینه HCl 10-15 گرم در 100ml بود. با افزایش عمق حذف کبالت ، پایداری حرارتی PCD بهبود می یابد. برای رشد درشت دانه PCD ، درمان اسید قوی می تواند CO را به طور کامل از بین ببرد ، اما تأثیر زیادی در عملکرد پلیمر دارد. افزودن TIC و WC برای تغییر ساختار پلی کریستال مصنوعی و ترکیب با درمان اسید قوی برای بهبود پایداری PCD. در حال حاضر ، فرآیند آماده سازی مواد PCD در حال بهبود است ، سختی محصول خوب است ، ناهمسانگردی بسیار بهبود یافته است ، تولید تجاری را تحقق بخشیده است ، صنایع مرتبط به سرعت در حال توسعه هستند.
(2) پردازش تیغه PCD
① فرآیند برش
PCD از سختی بالایی ، مقاومت در برابر سایش خوب و فرآیند برش دشوار بالا برخوردار است.
② روش جوشکاری
PDC و بدنه چاقو توسط گیره مکانیکی ، پیوند و برزیدن. Brazing برای فشار دادن PDC بر روی ماتریس کاربید است ، از جمله برآمدگی خلاء ، جوشکاری خلاء ، گرمایش القایی با فرکانس بالا ، جوشکاری لیزر و غیره. گرمایشی القاء فرکانس بالا هزینه کم و بازده بالایی دارد و به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفته است. کیفیت جوش مربوط به شار ، آلیاژ جوش و دمای جوش است. دمای جوشکاری (به طور کلی پایین تر از 700 درجه) بیشترین تأثیر را دارد ، درجه حرارت خیلی زیاد است ، آسان است که باعث گرافیک شدن PCD یا حتی "سوزاندن بیش از حد" شود ، که مستقیماً بر اثر جوشکاری تأثیر می گذارد و دمای خیلی کم منجر به مقاومت کافی در جوش می شود. دمای جوشکاری را می توان با زمان عایق و عمق قرمزی PCD کنترل کرد.
③ فرآیند سنگ زنی تیغه
فرآیند سنگ زنی ابزار PCD کلید اصلی فرآیند تولید است. به طور کلی ، مقدار اوج تیغه و تیغه در 5um قرار دارد و شعاع قوس در 4um قرار دارد. سطح برش جلو و عقب از سطح خاصی اطمینان حاصل می کند ، و حتی سطح برش جلوی RA را به 0.01 میکرومتر کاهش می دهد تا نیازهای آینه را برآورده کند ، تراشه ها را در امتداد سطح چاقو جلو جریان داده و از چسبیدن چاقو جلوگیری می کند.
فرآیند سنگ زنی تیغه شامل سنگ زنی تیغه مکانیکی چرخ سنگ زنی الماس ، سنگ زنی تیغه جرقه برقی (EDG) ، چرخ فلزی Suply Suching Grinding Wheel Electrolytic Electrolic Finishing Blade (ELID) ، ماشینکاری سنگ زنی تیغه کامپوزیت است. در میان آنها ، سنگ زنی تیغه مکانیکی چرخ سنگ زنی الماس بالغ ترین ، پرکاربردترین است.
آزمایش های مرتبط: ① چرخ سنگ زنی ذرات درشت منجر به فروپاشی جدی تیغه می شود و اندازه ذرات چرخ سنگ زنی کاهش می یابد و کیفیت تیغه بهتر می شود. اندازه ذرات چرخ سنگ زنی ② با کیفیت تیغه ذرات ریز یا ابزار PCD ذرات ماوراءترفین ارتباط نزدیکی دارد ، اما تأثیر محدودی بر ابزارهای PCD ذرات درشت دارد.
تحقیقات مرتبط در خانه و خارج از کشور عمدتاً بر مکانیسم و ​​روند سنگ زنی تیغه متمرکز است. در مکانیسم سنگ زنی تیغه ، حذف حرارتی و حذف مکانیکی غالب است و برداشتن شکننده و حذف خستگی نسبتاً اندک است. هنگام سنگ زنی ، با توجه به استحکام و مقاومت حرارتی چرخ های سنگ زنی الماس ماده اتصال دهنده مختلف ، سرعت و فرکانس نوسان چرخ سنگ زنی را تا حد امکان بهبود می بخشید ، از بریتانیا و از بین بردن خستگی خودداری کنید ، نسبت حذف ترموشیمیایی را بهبود بخشید و زبری سطح را کاهش دهید. زبری سطح سنگ زنی خشک کم است ، اما به راحتی به دلیل دمای پردازش زیاد ، سطح ابزار سوختگی ،
فرآیند سنگ زنی تیغه باید به این موارد توجه کند: paraments پارامترهای فرآیند سنگ زنی تیغه معقول را انتخاب کنید ، می تواند کیفیت دهان را عالی تر کند ، سطح تیغه جلو و عقب بالاتر است. با این حال ، همچنین نیروی سنگ زنی بالا ، ضرر بزرگ ، راندمان سنگ زنی کم ، هزینه بالا را در نظر بگیرید. ② انتخاب کیفیت چرخ سنگ زنی معقول ، از جمله نوع اتصال دهنده ، اندازه ذرات ، غلظت ، چسب ، پانسمان چرخ سنگ زنی ، با شرایط سنگ زنی خشک و مرطوب معقول ، می تواند گوشه جلو و عقب ابزار ، مقدار انفعال نوک چاقو و سایر پارامترها را بهینه کند ، در حالی که کیفیت سطح ابزار را بهبود می بخشد.
چرخ سنگ زنی الماس مختلف دارای ویژگی های متفاوتی است و مکانیسم و ​​اثر سنگ زنی متفاوت. چرخ ماسه ای الماس اتصال دهنده رزین نرم است ، ذرات سنگ زنی به راحتی از قبل سقوط می کنند و از مقاومت در برابر گرما برخوردار نیستند ، سطح به راحتی با گرما تغییر شکل می یابد ، سطح سنگ زنی تیغه مستعد پوشیدن علائم ، زبری زیاد است. چرخ سنگ زنی الماس چسب فلزی با خرد کردن خرد کردن ، شکل گیری خوب ، سطح پایین ، زبری سطح پایین سنگ زنی تیغه ، راندمان بالاتر ، با این حال ، با این حال ، توانایی اتصال ذرات سنگ زنی ضعیف می شود ، و لبه برش به راحتی می تواند شکاف ضربه ای را ترک کند و باعث آسیب جدی به حاشیه می شود. چرخ سنگ زنی الماس سرامیکی سرامیکی دارای مقاومت متوسط ​​، عملکرد خوب خود تحریک ، منافذ داخلی بیشتر ، از بین بردن گرد و غبار و از بین بردن گرما ، می تواند با انواع خنک کننده ، دمای سنگ زنی کم ، چرخ سنگ زنی کمتر باشد ، نگه داشتن شکل مناسب ، حفظ بالاترین راندمان ، با این حال ، بدنه ای از ابعاد بر روی دیاموند بر روی سنگ ز آنها به شکل سنگ بندها و تقویت کننده استفاده از آن ، سنگ بندها را به دست می آورد. با توجه به مواد پردازش ، بهره وری جامع سنگ زنی ، دوام ساینده و کیفیت سطح قطعه کار استفاده کنید.
تحقیقات در مورد کارآیی سنگ زنی عمدتاً بر بهبود بهره وری و هزینه کنترل متمرکز است. به طور کلی ، سرعت سنگ زنی q (حذف PCD در هر واحد زمان) و نسبت سایش G (نسبت حذف PCD به از دست دادن چرخ سنگ زنی) به عنوان معیارهای ارزیابی استفاده می شود.
دانشمند آلمانی کنتر ابزار PCD با فشار ثابت ، آزمایش: the سرعت چرخ سنگ زنی ، اندازه ذرات PDC و غلظت خنک کننده را افزایش می دهد ، سرعت سنگ زنی و نسبت سایش کاهش می یابد. ② اندازه ذرات سنگ زنی را افزایش می دهد ، فشار ثابت را افزایش می دهد ، غلظت الماس را در چرخ سنگ زنی افزایش می دهد ، سرعت سنگ زنی و نسبت سایش افزایش می یابد. ③ نوع اتصال متفاوت است ، نرخ سنگ زنی و نسبت سایش متفاوت است. کنتر فرآیند سنگ زنی تیغه ابزار PCD به طور سیستماتیک مورد بررسی قرار گرفت ، اما تأثیر فرآیند سنگ زنی تیغه به طور سیستماتیک مورد تجزیه و تحلیل قرار نگرفت.

3. استفاده و عدم موفقیت ابزارهای برش PCD
(1) انتخاب پارامترهای برش ابزار
در دوره اولیه ابزار PCD ، دهان لبه تیز به تدریج عبور می کند و کیفیت سطح ماشینکاری بهتر می شود. Passivation می تواند به طور موثری شکاف میکرو و آستانه های کوچک را که توسط سنگ زنی تیغه آورده شده است ، از بین ببرد ، کیفیت سطح لبه برش را بهبود بخشد و در عین حال شعاع لبه دایره ای را برای فشار و ترمیم سطح فرآوری شده تشکیل دهد ، بنابراین کیفیت سطح کار را بهبود می بخشد.
PCD TOOL سطح آسیاب آلومینیوم آلیاژ ، سرعت برش به طور کلی در 4000 متر در دقیقه است ، پردازش سوراخ به طور کلی در 800 متر در دقیقه است ، پردازش فلز غیر آهنی الاستیک بالا باید سرعت چرخش بالاتری (300-1000 متر در دقیقه) داشته باشد. حجم خوراک به طور کلی بین 0.08-0.15mm/r توصیه می شود. حجم خوراک بسیار زیاد ، افزایش نیروی برش ، افزایش منطقه هندسی باقیمانده سطح قطعه کار. حجم خوراک بسیار کوچک ، افزایش گرمای برش و افزایش سایش. عمق برش افزایش می یابد ، نیروی برش افزایش می یابد ، گرمای برش افزایش می یابد ، زندگی کاهش می یابد ، عمق برش بیش از حد به راحتی می تواند باعث فروپاشی تیغه شود. عمق برش کوچک منجر به سخت شدن ماشینکاری ، سایش و حتی فروپاشی تیغه خواهد شد.
(2) فرم پوشیدن
قطعه کار پردازش ابزار ، به دلیل اصطکاک ، درجه حرارت بالا و دلایل دیگر ، سایش اجتناب ناپذیر است. سایش ابزار الماس از سه مرحله تشکیل شده است: مرحله اولیه سایش سریع (که به عنوان مرحله انتقال نیز شناخته می شود) ، مرحله سایش پایدار با میزان سایش ثابت و مرحله سایش سریع متعاقب آن. مرحله سایش سریع نشان می دهد که این ابزار کار نمی کند و نیاز به تقویت دارد. اشکال سایش ابزار برش شامل سایش چسب (سایش جوش سرد) ، سایش انتشار ، ساینده ساینده ، سایش اکسیداسیون و غیره است.
متفاوت از ابزارهای سنتی ، فرم سایش ابزارهای PCD سایش چسب ، سایش انتشار و آسیب لایه پلی کریستالی است. در میان آنها ، آسیب لایه پلی کریستال دلیل اصلی است که به عنوان فروپاشی تیغه ظریف ناشی از ضربه بیرونی یا از بین رفتن چسب در PDC ، ایجاد شکاف ، که متعلق به آسیب های مکانیکی فیزیکی است ، آشکار می شود ، که می تواند منجر به کاهش دقت پردازش و ضایعات قطعات کار شود. اندازه ذرات PCD ، فرم تیغه ، زاویه تیغه ، مواد قطعه کار و پارامترهای پردازش بر استحکام تیغه تیغه و نیروی برش تأثیر می گذارد و سپس باعث آسیب لایه پلی کریستال می شود. در عمل مهندسی ، اندازه ذرات مواد اولیه مناسب ، پارامترهای ابزار و پارامترهای پردازش باید با توجه به شرایط پردازش انتخاب شود.

4. روند توسعه ابزارهای برش PCD
در حال حاضر ، دامنه کاربرد ابزار PCD از چرخش سنتی به حفاری ، فرز ، برش با سرعت بالا گسترش یافته است و به طور گسترده در داخل و خارج از کشور مورد استفاده قرار گرفته است. توسعه سریع وسایل نقلیه برقی نه تنها در صنعت سنتی خودرو تأثیر گذاشته است ، بلکه چالش های بی سابقه ای را نیز برای صنعت ابزار به همراه دارد و از صنعت ابزار خواست تا بهینه سازی و نوآوری را تسریع کند.
کاربرد گسترده ابزارهای برش PCD باعث افزایش و ترویج تحقیق و توسعه ابزارهای برش شده است. با عمیق تر شدن تحقیقات ، مشخصات PDC کوچکتر و کوچکتر می شوند ، بهینه سازی کیفیت پالایش دانه ، یکنواختی عملکرد ، سرعت سنگ زنی و نسبت سایش بالاتر و بالاتر است ، شکل و تنوع ساختار. دستورالعمل های تحقیق از ابزارهای PCD عبارتند از: ① تحقیق و توسعه لایه نازک PCD ؛ ② تحقیق و توسعه مواد جدید ابزار PCD ؛ ③ تحقیق برای جوشکاری بهتر ابزارهای PCD و کاهش بیشتر هزینه. ④ تحقیقات فرآیند سنگ زنی تیغه ابزار PCD را برای بهبود کارآیی بهبود می بخشد. ⑤ تحقیق پارامترهای ابزار PCD را بهینه می کند و از ابزارهایی با توجه به شرایط محلی استفاده می کند. ⑥ تحقیق به طور عقلانی پارامترهای برش را با توجه به مواد فرآوری شده انتخاب می کند.
خلاصه مختصر
(1) عملکرد برش ابزار PCD ، کمبود بسیاری از ابزارهای کاربید را تشکیل دهید. در عین حال ، قیمت به مراتب پایین تر از ابزار الماس تک کریستال ، در برش مدرن ، ابزاری امیدوار کننده است.
(2) با توجه به نوع و عملکرد مواد فرآوری شده ، انتخاب معقول اندازه ذرات و پارامترهای ابزارهای PCD ، که این فرضیه تولید و استفاده از ابزار است ،
(3) مواد PCD از سختی بالایی برخوردار است ، که این ماده ایده آل برای برش چاقو استان است ، اما همچنین مشکل ساخت ابزار برش را به همراه دارد. هنگام تولید ، برای دستیابی به بهترین عملکرد هزینه ، مشکل فرایند و نیازهای پردازش را در نظر بگیرید.
(4) مواد پردازش PCD در چاقوی کانتی ، ما باید به طور منطقی پارامترهای برش را بر اساس تحقق عملکرد محصول انتخاب کنیم ، تا آنجا که ممکن است عمر خدمات ابزار را به منظور دستیابی به تعادل عمر ابزار ، راندمان تولید و کیفیت محصول گسترش دهیم.
(5) برای غلبه بر اشکالات ذاتی آن ، تحقیق و توسعه مواد جدید ابزار PCD
این مقاله از "شبکه مواد فوق العاده"